In schweren industriellen Kühl- und Kühllagersystemen werden halbhermetische Wechselkompressoren wegen ihrer robusten Druckbeständigkeit weit verbreitet.Zur Erhaltung einer optimalen volumetrischen Effizienz und zur Verhinderung von Leckagen der Ventile über Jahre des kontinuierlichen BetriebsDie regelmäßige Wartung der Ventilplatte ist ein wesentlicher Bestandteil der routinemäßigen Wartung des Kompressors.Spezifikationen für das Drehmoment und das Schraubdrehmoment für Fahrzeuge der Baureihen Carrier Carlyle 06D und 06E.
Sicherheitsprotokolle zur Vorbereitung und Demontage
Vor dem Zugriff auf das Kompressor-Krankhaus oder den Zylinderkopf müssen die vollständigen Sicherheitsisolierungsverfahren durchgeführt werden:
- Systemisolation: Schließen Sie die Saug- und Entlastungsventile, trennen Sie alle elektrischen Stromquellen ab und holen Sie das restliche Kältemittel zurück, bis der Messdruck 0 bar erreicht.in Übereinstimmung mit den Vorschriften für die Umweltsicherheit.
- Reinigung und Vorbereitung: Die Außenflächen des Zylinderkopfes werden gereinigt, um Staub und Ölrückstände zu entfernen und zu verhindern, dass während des Abbaues Schutt in die Zylinderlöcher fällt.
Prüfung der Ventilplatte und Spezifikationen für die Flachheit
Nach dem Entfernen des Zylinderkopfes ist die Ventilplattenanlage vorsichtig zu heben, um die Saug- und Entlastungsventilrohr zu untersuchen.
- Schilf- und Müdigkeitskontrolle: Saugschilf- und Entladungsventilscheiben sind aus hochspannendem Uddeholmer Ventilstahl gefertigt.KantenerosionJedes Rohr mit sichtbarer Vergrößerung oder Verformung von mehr als 0,05 mm ist unverzüglich auszutauschen.
- Oberflächenflächigkeit Toleranz: Messen Sie die Sitzfläche der Ventilplatte mit Hilfe einer Präzisionsgelenke und einem Füllmessgerät..Bei der Verringerung der Druckmenge wird die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge durch die Verringerung der Druckmenge verhindert.
Verfahren zum Ersatz der Dichtung und des Drehmoments für den Zylinderkopf
Die Wiederverwendung alter Zylinderkopfdichtungen ist eine der Hauptursachen für Verschlussstörungen und Gaslecks.Installieren Sie während der Neuaufstellung immer neue, nach der Spezifikation des Herstellers der Originalgeräte (OEM) hergestellte Dichtungen aus Graphit-Verbundwerkstoff.
- Überprüfung des Zustands des Gewinns: Überprüfen Sie alle Zylinderkopfschrauben (Stahl der Klasse 8.8 oder höher) und die Gewindeöffnungen des Gehäuses.und leicht mit reinem Mineralöl oder Polyolesteröl geschmiert.
- Kreuzmuster-Drehmomentverstärkung: Zylinderkopfschrauben nach einer Stern-/Diagonalkreuzfolge in drei Schritten verstärken:
- Stufe 1: Erste Dichtungsspannung auf 30 Nm
- Stufe 2: Zwischendrehmoment bis 65 Nm
- Stufe 3: Enddrehmoment auf 95-110 Nm (bereinigt nach dem Durchmesser des Schraubfaden des Gehäuses: M10 oder M12)
Systemdruckprüfung und thermische Wiederaufdrehung
Nach Abschluss der Zylinderkopfinstallation wird der Kompressorkörper mit trockenem Stickstoff auf 15 bar unter Druck gesetzt und anschließend die Dichtheitsdichtung der Dichtung mit einer Blasenlösung oder einem elektronischen Leckdetektor überprüft.Nachdem der Kompressor 24 Stunden lang unter thermischer Belastung betrieben wurde, überprüfen Sie das Drehmoment des Schraubers erneut, sobald der Kompressor zur Umgebungstemperatur zurückkehrt, um die anfängliche Dichtungsverdichtung auszugleichen.
Schlussfolgerung
Following strict dimensional tolerances and cross-pattern bolt torque standards during valve plate overhaul prevents costly efficiency losses and protects refrigeration compressors from catastrophic mechanical failure in commercial cold storage applications.
